Сварка в СССР (ее развитие)
Повышение требований, предъявляемых к сварным конструкциям, повлекло за собой создание ряда современных методов контроля без разрушения шва, основанных на новейших достижениях современной науки. Здесь и рентгеновское просвечивание, и гамма-излучение, и бетатроны, и различные методы магнитной дефектоскопии, ультразвуковые колебания и многое другое. Словом, в руках контролеров мощный арсенал средств для выявления дефектов в готовом узле, изделии или сварной конструкции.
Но именно потому, что контролю подвергается уже сваренное, готовое изделие, нередко затраты на выявление дефектов сварных швов и их устранение превосходят затраты на собственно сварочные работы. Мы полагаем, что развитие дефектоскопии должно пойти по новому пути.
Пассивные методы контроля должны уступить место активным. Не выявлять дефекты в уже готовом шве, а предотвращать их еще в процессе сварки — такова задача. Это значит, что скорость выполнения контрольной операции не должна уступать скорости сварки, а сама эта операция должна, естественно, выполняться автоматически.
Контрольный автомат будущего должен не только обнаруживать дефекты, но и классифицировать их, анализировать информацию, поступающую от соответствующих щупов, датчиков, с магнитной пленки или с экрана электромагнитного преобразователя, и производить логическую обработку этой информации. Он должен, наконец, передать команду сварочному автомату так изменить условия сварки, чтобы появление дефекта в шве было исключено.
Если уже сейчас сварка изменила лицо целых отраслей металлообрабатывающей промышленности, то еще более крупные преобразования произойдут на основе сварки в будущем. Прежде всего мы имеем в виду все более глубокое и широкое проникновение сварки в металлургическое производство.
Известно, что уже сейчас сварочные процессы завоевывают признание металлургов,. Так, на основе электрошлакового сварочного процесса в СССР создан и внедрен на ряде ведущих заводов качественной металлургии способ электрошлакового переплава расходуемых электродов в металлической водоохлаждаемой изложнице. Этим способом уже получают многие тысячи тонн металла особо высокого качества для нужд новой техники. Размеры кузнечных слитков, получаемых этим методом, уже достигли 10—12 тонн. Намечается построить установки электрошлакового переплава, рассчитанные на получение слитков весом от 40 до 140 тонн.
Этим, однако, не исчерпываются возможности электрошлакового процесса. Известно, что генеральной линией развития сталеплавильного производства в нашей стране на ближайшие 10—20 лет является строительство мощных конвертеров. Конвертерная сталь, однако, не всегда может заменить мартеновскую в сварных конструкциях ответственного назначения. Если же конвертерную сталь обработать синтетическим шлаком непосредственно в сталеразливочном ковше, качество ее может быть доведено до кондиций, характерных для мартеновской или даже электростали. А если обработку синтетическим шлаком сочетать с электрошлаковым процессом, то есть электрошлаковой обработкой конвертерной стали, то эффект будет еще большим. Электрошлаковая обработка, по-видимому, будет эффективной в сочетании с непрерывной или полунепрерывной разливкой стали.
Но этим, конечно, не ограничится союз сварки и металлургии. По мере развития обеих смежных отраслей техники все больше будет расти удельный вес сварных профилей, все меньше будет сортового проката. Установившиеся за последние десятилетия формы прокатных профилей отнюдь не оптимальны. Уже сейчас широкополочный двутавр выгоднее делать сварным из отдельных полос, а не катаным.
***
А когда то в те далекие годы оцинкованные изделия из стали - круг, квадрат, полоса, уголок были просто недоступны и казались фантастикой. А теперь это реальность от компании НеоЦИНК .